www.indo-industry.com
28
'22
Written on Modified on
Mitsubishi Electric Indonesia
Ada Dua Pilihan Dalam Energi: Kurangi atau Bayar!
PBB mengembangkan Tujuan Pembangunan Berkelanjutan 2030 untuk meningkatkan kualitas hidup setiap orang; Tujuan-tujuan tersebut berkisar dari Kemiskinan hingga aksi Iklim. Hal-hal ini menjadi perhatian bagi kita semua dan masuk akal. Bahkan lebih masuk akal juga ketika dapat membantu kita untuk meningkatkan produktivitas manufaktur, tetapi bagaimana hal itu terwujud dalam kenyataan?.
Di antara tujuan dari Mitsubishi Electric adalah untuk menciptakan masyarakat rendah karbon melalui penggunaan produk hemat energi dan upaya untuk mengurangi emisi CO2.
Fakta menarik yang relatif tidak diketahui tentang Jepang adalah bahwa mereka harus mengembangkan budaya swasembada karena tidak lagi memiliki sumber daya alam. Dalam jumlah itu hanya 6% swasembada energi. Artinya, sumber energi lain harus diimpor dan mahal, sehingga penghematan energi tertanam dalam setiap aspek kehidupan sehari-hari. Untuk industri tersebut berarti Jepang adalah negara yang sangat sulit untuk bersaing secara agresif di panggung global karena hampir semua sumber daya mulai dari energi hingga tenaga kerja sangat mahal. Jadi bagaimana perusahaan Jepang mengelolanya? Dalam hal penghematan energi, Mitsubishi Electric dan Kaizen (perbaikan berkelanjutan) melalui konsep e-F@ctory, telah menjadi bagian dari DNA-nya. Keberhasilan dalam manajemen energi telah menghasilkan banyak penghargaan CDP untuk Iklim dan Air dan merupakan sumber dorongan untuk berbagi pengalaman dan pengetahuannya.
3 R Keberlanjutan
3 R Keberlanjutan
Banyak orang mungkin belum pernah mendengar tentang “tiga R keberlanjutan”, tetapi ini sama pentingnya dengan Kaizen. Ketiga R tersebut adalah; “Kurangi (Reduce)” penggunaan hal-hal yang tidak perlu; "Gunakan kembali (Reuse)" item bila memungkinkan; dan "Daur ulang (Recycle)" item saat masa pakainya berakhir. Tiga R ini dipraktekkan secara luas di Jepang dan manufaktur Jepang. Dan dalam hal energi, terutama dari sudut pandang perusahaan atau pabrikan, itu bahkan menjadi hal yang lebih penting. Jika Anda menggunakan (energi), Anda memiliki dua pilihan: Kurangi atau Bayar! Hal ini benar-benar tidak dapat dihindari... seperti membayar pajak!
Dan dapat memperburuk keadaan, bahwa harga energi terus meningkat selama beberapa tahun terakhir. Faktanya, Administrasi Informasi Energi AS telah menunjukkan bahwa harga eceran rata-rata listrik telah meningkat 53% untuk pengguna rumahan dan 42% untuk pengguna industri selama 15 tahun terakhir... jadi masuk akal untuk memperlakukan energi sebagai sumber daya yang berharga dan dalam beberapa cara menggunakannya 'Just In Time'. Oleh karena itu, memahami kapan, di mana, dan berapa banyak energi yang digunakan adalah langkah pertama untuk mengelola konsumsinya.
Dan dapat memperburuk keadaan, bahwa harga energi terus meningkat selama beberapa tahun terakhir. Faktanya, Administrasi Informasi Energi AS telah menunjukkan bahwa harga eceran rata-rata listrik telah meningkat 53% untuk pengguna rumahan dan 42% untuk pengguna industri selama 15 tahun terakhir... jadi masuk akal untuk memperlakukan energi sebagai sumber daya yang berharga dan dalam beberapa cara menggunakannya 'Just In Time'. Oleh karena itu, memahami kapan, di mana, dan berapa banyak energi yang digunakan adalah langkah pertama untuk mengelola konsumsinya.
Apa yang naik dan turun secara bersamaan?
Ini adalah teka-teki polos yang sebenarnya memiliki pelajaran serius di baliknya. Jungkat-jungkit adalah metafora yang menarik untuk konteks manufaktur karena menyentuh garis bawah; jawaban sebenarnya adalah Energi dan Produktivitas, yaitu ketika konsumsi energi meningkat, produktivitas secara alami akan menurun.
Penghematan energi dapat dengan mudah dilakukan dengan mematikan semua mesin Anda, tetapi bagaimana hal tersebut dapat membantu karena Anda sekarang tidak dapat berproduksi? Oleh karena itu, jika Anda fokus pada peningkatan produktivitas, yakni membuat lebih banyak produk yang dapat dijual dengan lebih sedikit energi, Anda telah memecahkan teka-teki yang sebenarnya. Dan itulah mengapa di Mitsubishi Electric, penghematan energi bukan tentang memotong biaya tetapi tentang meningkatkan produktivitas.
Konsep Utama
Ada satu konsep utama yang mendasar untuk mengubah persepsi penggunaan energi. Mitsubishi Electric menyebut EPU ini; Energi Per Unit yang dihasilkan. EPU hanyalah jumlah energi yang dikonsumsi untuk menghasilkan satu produk.
EPU memiliki dua atribut yang kuat; memungkinkan asosiasi langsung dari biaya energi dengan aktivitas manufaktur; juga variabel/dinamis. Hal tersebut tidak terdengar begitu penting sampai Anda memiliki penghentian lini produksi dan EPU mulai meningkat dengan cepat saat energi dikonsumsi tetapi produk tidak lagi diproduksi. Atribut kedua adalah memudahkan untuk membandingkan kinerja produksi antar lini, atau bahkan antar pabrik karena EPU sepenuhnya didorong oleh efisiensi produksi, yaitu produktivitas. Dan inilah mengapa Mitsubishi Electric menggunakannya untuk tolak ukur diri mereka sendiri tetapi juga untuk mendorong kegiatan hemat energi.
Biasanya, produsen memiliki gagasan yang sangat jelas tentang biaya material, biaya tenaga kerja langsung dan tidak langsung, logistik, depresiasi, dan lain-lain. yang terkait dengan proses manufaktur mereka. Tapi sangat jarang bahwa mereka benar-benar tahu sesuatu selain konsumsi energi utama.
Dengan menerapkan konsep e-F@ctory 'menghubungkan semuanya' dan mengukur apa yang penting, maka pelanggan dapat memperoleh EPU. Hal yang hebat adalah pemantauan energi dapat diterapkan secara retrospektif ke setiap situs atau mesin yang ada. Modul dapat ditambahkan ke pemutus (breakers) yang ada secara langsung atau titik pengukuran terdistribusi dapat dipasang tanpa mengganggu produksi atau pemasangan kabel yang ada – cukup klem modul CT yang sesuai.
Menghubungkan ini perangkat tersebut ke pengukuran lokal dan stasiun pemantauan memudahkan untuk menarik semua data itu kembali ke titik manajemen pusat. Semakin banyak visibilitas yang diberikan ke data tersebut, maka semakin banyak efek perubahan yang dapat dibuat. Berikut adalah beberapa kasus penggunaan nyata.
Kasus #1: Lini pemutus sirkuit (circuit breaker)
Sebagaimana dicatat, biaya energi telah meningkat di Jepang. Hal ini diperparah dengan konsekuensi dari gempa Fukushima yang berarti semua pembangkit listrik tenaga nuklir di wilayah tersebut juga ditutup, menyebabkan energi yang lebih mahal dan di beberapa daerah peraturan penggunaan tambahan.
Lalu, apa penanggulangannya? Apa yang kami pelajari dalam kasus saluran pemutus sirkuit (circuit breaker), produk yang biasanya sensitif terhadap harga? Pertama, konsumsi energi perlu divisualisasikan, artinya data energi perlu dikumpulkan dari setiap bagian proses. Hasilnya adalah gambaran yang sangat jelas yang dapat digali dari ruang produksi, ke lini, ke mesin individual. Aspek kunci lainnya adalah basis waktu dari frekuensi pengukuran – ini sangat penting untuk menangkap akar penyebab masalah. Mencari korelasi antara peristiwa bahkan pada proses dan mesin yang berbeda, maka akan dengan cepat mengungkapkan di mana masalah sebenarnya.
Poin pembelajaran utama terakhir adalah sayangnya teknologi tidak menyelesaikan segalanya. Harus ada komitmen yang kuat sebagai perusahaan, yang menyaring setiap karyawan yang bekerja menuju tujuan yang sama dan itulah mengapa berbagi data secara luas membuat semua orang sadar akan skala masalahnya. Maka ini adalah kasus melalui langkah-langkah sederhana; visualisasikan masalahnya, temukan penyebabnya, ambil tindakan – PDCA (Plan, Do, Check, Act) murninya!
Penghematan energi dapat dengan mudah dilakukan dengan mematikan semua mesin Anda, tetapi bagaimana hal tersebut dapat membantu karena Anda sekarang tidak dapat berproduksi? Oleh karena itu, jika Anda fokus pada peningkatan produktivitas, yakni membuat lebih banyak produk yang dapat dijual dengan lebih sedikit energi, Anda telah memecahkan teka-teki yang sebenarnya. Dan itulah mengapa di Mitsubishi Electric, penghematan energi bukan tentang memotong biaya tetapi tentang meningkatkan produktivitas.
Konsep Utama
Ada satu konsep utama yang mendasar untuk mengubah persepsi penggunaan energi. Mitsubishi Electric menyebut EPU ini; Energi Per Unit yang dihasilkan. EPU hanyalah jumlah energi yang dikonsumsi untuk menghasilkan satu produk.
EPU memiliki dua atribut yang kuat; memungkinkan asosiasi langsung dari biaya energi dengan aktivitas manufaktur; juga variabel/dinamis. Hal tersebut tidak terdengar begitu penting sampai Anda memiliki penghentian lini produksi dan EPU mulai meningkat dengan cepat saat energi dikonsumsi tetapi produk tidak lagi diproduksi. Atribut kedua adalah memudahkan untuk membandingkan kinerja produksi antar lini, atau bahkan antar pabrik karena EPU sepenuhnya didorong oleh efisiensi produksi, yaitu produktivitas. Dan inilah mengapa Mitsubishi Electric menggunakannya untuk tolak ukur diri mereka sendiri tetapi juga untuk mendorong kegiatan hemat energi.
Biasanya, produsen memiliki gagasan yang sangat jelas tentang biaya material, biaya tenaga kerja langsung dan tidak langsung, logistik, depresiasi, dan lain-lain. yang terkait dengan proses manufaktur mereka. Tapi sangat jarang bahwa mereka benar-benar tahu sesuatu selain konsumsi energi utama.
Dengan menerapkan konsep e-F@ctory 'menghubungkan semuanya' dan mengukur apa yang penting, maka pelanggan dapat memperoleh EPU. Hal yang hebat adalah pemantauan energi dapat diterapkan secara retrospektif ke setiap situs atau mesin yang ada. Modul dapat ditambahkan ke pemutus (breakers) yang ada secara langsung atau titik pengukuran terdistribusi dapat dipasang tanpa mengganggu produksi atau pemasangan kabel yang ada – cukup klem modul CT yang sesuai.
Menghubungkan ini perangkat tersebut ke pengukuran lokal dan stasiun pemantauan memudahkan untuk menarik semua data itu kembali ke titik manajemen pusat. Semakin banyak visibilitas yang diberikan ke data tersebut, maka semakin banyak efek perubahan yang dapat dibuat. Berikut adalah beberapa kasus penggunaan nyata.
Kasus #1: Lini pemutus sirkuit (circuit breaker)
Sebagaimana dicatat, biaya energi telah meningkat di Jepang. Hal ini diperparah dengan konsekuensi dari gempa Fukushima yang berarti semua pembangkit listrik tenaga nuklir di wilayah tersebut juga ditutup, menyebabkan energi yang lebih mahal dan di beberapa daerah peraturan penggunaan tambahan.
Lalu, apa penanggulangannya? Apa yang kami pelajari dalam kasus saluran pemutus sirkuit (circuit breaker), produk yang biasanya sensitif terhadap harga? Pertama, konsumsi energi perlu divisualisasikan, artinya data energi perlu dikumpulkan dari setiap bagian proses. Hasilnya adalah gambaran yang sangat jelas yang dapat digali dari ruang produksi, ke lini, ke mesin individual. Aspek kunci lainnya adalah basis waktu dari frekuensi pengukuran – ini sangat penting untuk menangkap akar penyebab masalah. Mencari korelasi antara peristiwa bahkan pada proses dan mesin yang berbeda, maka akan dengan cepat mengungkapkan di mana masalah sebenarnya.
Poin pembelajaran utama terakhir adalah sayangnya teknologi tidak menyelesaikan segalanya. Harus ada komitmen yang kuat sebagai perusahaan, yang menyaring setiap karyawan yang bekerja menuju tujuan yang sama dan itulah mengapa berbagi data secara luas membuat semua orang sadar akan skala masalahnya. Maka ini adalah kasus melalui langkah-langkah sederhana; visualisasikan masalahnya, temukan penyebabnya, ambil tindakan – PDCA (Plan, Do, Check, Act) murninya!
Untuk produk dengan margin rendah seperti breaker, ditambah dengan persaingan global yang ketat, setiap sen yang dihemat sangat berarti.
Kasus #2: Lini papan sirkuit (circuit board)
Dalam contoh ini, dampak langsung dari analisis EPU jelas merupakan faktor penyumbang utama. Tantangan bagi staf produksi adalah bahwa ada banyak mesin dan lini produksi yang sering mengalami penghentian jalur (mikro-stop) sehingga sulit untuk memahami penggunaan energi yang sebenarnya di lini tersebut.
Seperti pada Kasus #1, langkah pertama adalah mengumpulkan data, tetapi pengumpulan tidak terbatas pada energi saja. Informasi tambahan seperti jadwal produksi, data peralatan, data kualitas dan data kesalahan proses juga dikumpulkan. Poin kritisnya adalah ini dikumpulkan secara 'real time'. Itu berarti pemrosesan data sisi baris yang ekstensif, cap dan pemfilteran waktu-tanggal, sehingga Edge Computing adalah elemen penting untuk mewujudkannya.
Awalnya staf produksi dibanjiri data, grafik, dan analisis – sedemikian rupa sehingga mereka tidak dapat melihat apa yang terjadi. Setelah menerapkan teknik EPU, mereka dapat mulai menentukan dengan tepat kapan produksi turun dan energi memuncak, dan referensi silang dengan informasi kesalahan dan kualitas. Ini mengungkapkan beberapa hal;
Dalam contoh ini, dampak langsung dari analisis EPU jelas merupakan faktor penyumbang utama. Tantangan bagi staf produksi adalah bahwa ada banyak mesin dan lini produksi yang sering mengalami penghentian jalur (mikro-stop) sehingga sulit untuk memahami penggunaan energi yang sebenarnya di lini tersebut.
Seperti pada Kasus #1, langkah pertama adalah mengumpulkan data, tetapi pengumpulan tidak terbatas pada energi saja. Informasi tambahan seperti jadwal produksi, data peralatan, data kualitas dan data kesalahan proses juga dikumpulkan. Poin kritisnya adalah ini dikumpulkan secara 'real time'. Itu berarti pemrosesan data sisi baris yang ekstensif, cap dan pemfilteran waktu-tanggal, sehingga Edge Computing adalah elemen penting untuk mewujudkannya.
Awalnya staf produksi dibanjiri data, grafik, dan analisis – sedemikian rupa sehingga mereka tidak dapat melihat apa yang terjadi. Setelah menerapkan teknik EPU, mereka dapat mulai menentukan dengan tepat kapan produksi turun dan energi memuncak, dan referensi silang dengan informasi kesalahan dan kualitas. Ini mengungkapkan beberapa hal;
- Mereka menyiapkan/memulai mesin terlalu pagi sebelum produksi utama dimulai.
- Mereka sering melihat pemberhentian karena kekurangan bahan.
- Masalah peralatan dan waktu henti yang diperpanjang terjadi karena semua anggota pemeliharaan mengambil waktu istirahat mereka pada waktu yang sama.
Terkadang masalahnya adalah kombinasi dari peristiwa atau hal yang jarang terjadi, sehingga menangkap dan menganalisis data adalah langkah penting untuk mendapatkan yang benar.
Konsumen energi terbesar diidentifikasi sebagai oven pengawetan. Namun, itu tidak dapat dengan mudah diatur karena diperlukan suhu yang konstan dan ada jeda waktu antara mengambil tindakan dan efeknya. Jadi, dari analisis EPU, penggunaan oven adalah satu-satunya masalah yang paling penting; staf produksi menyadari bahwa mereka perlu membuatnya sesibuk mungkin.
Untuk meminimalkan waktu non-produktif selama "perubahan" untuk produk yang berbeda (ketika energi masih dikonsumsi tetapi tidak ada yang diproduksi) ditentukan bahwa sistem pendukung 'Perubahan' diperlukan. Targetnya adalah untuk mengurangi waktu henti dan jumlah perubahan yang diperlukan sehingga perlu dikaitkan secara mendasar dengan sistem perencanaan produksi. Hasilnya sepadan, yaitu konsumsi energi berkurang 30%.
Untuk meminimalkan waktu non-produktif selama "perubahan" untuk produk yang berbeda (ketika energi masih dikonsumsi tetapi tidak ada yang diproduksi) ditentukan bahwa sistem pendukung 'Perubahan' diperlukan. Targetnya adalah untuk mengurangi waktu henti dan jumlah perubahan yang diperlukan sehingga perlu dikaitkan secara mendasar dengan sistem perencanaan produksi. Hasilnya sepadan, yaitu konsumsi energi berkurang 30%.
Perbaikan inkremental kecil lebih baik daripada tidak ada perbaikan sama sekali. Setiap solusi tidak harus 100% benar tetapi akan membawa Anda lebih dekat ke tujuan.
Kasus #3: Pemeliharaan prediktif berbasis energi
Judul contoh ini cukup jelas. Ketika mesin gagal, mesin tidak lagi produktif tetapi masih dapat menggunakan sumber daya. Oleh karena itu, akan dapat sangat membantu apabila kita dapat memahami terlebih dahulu kapan sebuah mesin kemungkinan besar akan gagal, dan konsumsi energi dapat menjadi indikator yang baik ketika ada sesuatu yang salah.
Contoh sederhana adalah ketika bantalan motor menjadi kering atau rusak, ia mengalami lebih banyak gesekan sehingga mengkonsumsi lebih banyak energi. Sehingga kini energi yang dikonsumsi bisa menjadi indikator kesehatan motor. Dalam hal ini benar-benar motor yang menggerakkan pompa vakum yang gagal. Bagian penting dari lini produksi elektronik ini seharusnya memiliki masa pakai yang diharapkan 3-5 tahun, jadi tidak ada yang mengharapkannya menjadi penyebab potensial masalah produksi.
Solusi untuk masalah ini mencapai peningkatan OEE dengan memantau konsumsi daya motor dan menggunakannya sebagai indikator untuk pemeliharaan prediktif. Ini adalah solusi sederhana tanpa sensor tambahan – hanya menggunakan data yang ada.
Kasus #4: Perubahan kecil, memberikan hasil yang besar di Mitsubishi Electric Fukuyama Works
Dalam contoh terakhir ini, elemen dari tiga kasus sebelumnya dikerahkan bersamaan dengan upaya untuk mengubah perilaku 'manusia'. Sebelum krisis COVID, lebih dari 10.000 pengunjung per tahun datang ke Fukuyama Works untuk mendengar bagaimana ia berhasil mengurangi permintaan kontrak puncaknya sekitar 1.700kW – itu setara dengan pembangkit listrik tenaga surya kecil seluas 3,4 hektar atau sekitar 100 juta JPY (untuk sederhananya, sebut saja itu 1m USD per tahun...setiap tahun). EPU yang sangat penting berkurang dari 14,3 JPY/unit menjadi hanya 5,5JPY/unit – itu merupakan pengurangan sebesar 62%.
Untuk mencapai hal ini secara sistematis, penting untuk memulai proyek kecil di mana ROI (Return Of Investment) yang diharapkan dapat diperiksa sebelum meningkatkan pekerjaan untuk proyek yang lebih besar. Aspek penting lainnya adalah bahwa banyak kegiatan yang bisa dilakukan seperti mengingatkan orang untuk mematikan lampu, menyesuaikan suhu AC 1 atau 2 derajat, memeriksa kondisi motor, mengidentifikasi akar penyebab; hal tersebut merupakan contoh sempurna dari pendekatan Kaizen.
Cara perbaikan
Tidak semua orang merupakan ahli energi, oleh karenanya Mitsubishi Electric telah mengemas pengetahuannya menjadi komponen cerdas, template siap pakai, dan paket solusi. Selain itu, upaya besar untuk berbagi pengalaman melalui diskusi dan kunjungan pencarian fakta secara rutin juga merupakan bagian penting dari pendekatan Mitsubishi Electric.
Untuk wawasan lebih lanjut mengenai penghematan energi di bidang manufaktur, silakan lihat video berikut:
https://www.youtube.com/watch?v=jXNU3J3xtaY&list=PLz5P-EyPEYH1uKbSRl219l6ogJp1u82O&index=7
Judul contoh ini cukup jelas. Ketika mesin gagal, mesin tidak lagi produktif tetapi masih dapat menggunakan sumber daya. Oleh karena itu, akan dapat sangat membantu apabila kita dapat memahami terlebih dahulu kapan sebuah mesin kemungkinan besar akan gagal, dan konsumsi energi dapat menjadi indikator yang baik ketika ada sesuatu yang salah.
Contoh sederhana adalah ketika bantalan motor menjadi kering atau rusak, ia mengalami lebih banyak gesekan sehingga mengkonsumsi lebih banyak energi. Sehingga kini energi yang dikonsumsi bisa menjadi indikator kesehatan motor. Dalam hal ini benar-benar motor yang menggerakkan pompa vakum yang gagal. Bagian penting dari lini produksi elektronik ini seharusnya memiliki masa pakai yang diharapkan 3-5 tahun, jadi tidak ada yang mengharapkannya menjadi penyebab potensial masalah produksi.
Solusi untuk masalah ini mencapai peningkatan OEE dengan memantau konsumsi daya motor dan menggunakannya sebagai indikator untuk pemeliharaan prediktif. Ini adalah solusi sederhana tanpa sensor tambahan – hanya menggunakan data yang ada.
Kasus #4: Perubahan kecil, memberikan hasil yang besar di Mitsubishi Electric Fukuyama Works
Dalam contoh terakhir ini, elemen dari tiga kasus sebelumnya dikerahkan bersamaan dengan upaya untuk mengubah perilaku 'manusia'. Sebelum krisis COVID, lebih dari 10.000 pengunjung per tahun datang ke Fukuyama Works untuk mendengar bagaimana ia berhasil mengurangi permintaan kontrak puncaknya sekitar 1.700kW – itu setara dengan pembangkit listrik tenaga surya kecil seluas 3,4 hektar atau sekitar 100 juta JPY (untuk sederhananya, sebut saja itu 1m USD per tahun...setiap tahun). EPU yang sangat penting berkurang dari 14,3 JPY/unit menjadi hanya 5,5JPY/unit – itu merupakan pengurangan sebesar 62%.
Untuk mencapai hal ini secara sistematis, penting untuk memulai proyek kecil di mana ROI (Return Of Investment) yang diharapkan dapat diperiksa sebelum meningkatkan pekerjaan untuk proyek yang lebih besar. Aspek penting lainnya adalah bahwa banyak kegiatan yang bisa dilakukan seperti mengingatkan orang untuk mematikan lampu, menyesuaikan suhu AC 1 atau 2 derajat, memeriksa kondisi motor, mengidentifikasi akar penyebab; hal tersebut merupakan contoh sempurna dari pendekatan Kaizen.
Cara perbaikan
Tidak semua orang merupakan ahli energi, oleh karenanya Mitsubishi Electric telah mengemas pengetahuannya menjadi komponen cerdas, template siap pakai, dan paket solusi. Selain itu, upaya besar untuk berbagi pengalaman melalui diskusi dan kunjungan pencarian fakta secara rutin juga merupakan bagian penting dari pendekatan Mitsubishi Electric.
Untuk wawasan lebih lanjut mengenai penghematan energi di bidang manufaktur, silakan lihat video berikut:
https://www.youtube.com/watch?v=jXNU3J3xtaY&list=PLz5P-EyPEYH1uKbSRl219l6ogJp1u82O&index=7
